Корзина пуста
< Все статьи

Промышленное производство пластиковых автодеталей.

В наши дни, одним из самых распространенных материалов является пластик. Из него выполняются абсолютно любые части отделки как внутренней, так и внешней. Все большее распространение получает применение пластика в местах с повышенной ответственностью: защитные детали, инвентарь, фурнитура и т.д. Для наглядности, рассмотрим технологию производства деталей автомобиля из пластика на примере бампера одного из отечественных автомобилей.

Что бы продукт был невосприимчив к солнечному воздействию, механическим воздействиям и отличался повышенной износостойкостью и терпимостью к перепадам температур в химический состав пластика входит полипропилен, каучук, фотостабилизаторы, термокомпоненты, коллер, всевозможные присадки увеличивающие прочностные характеристики детали. Таких компонентов может насчитываться до 15 видов и в большинстве своем - это продукты нефтепрома.

Процесс производства пластиковых запчастей организуется в большом цехе литья, где установлено литейное оборудование. Но предварительно смесь для бампера заготавливается в подрядной организации в отдельном производстве. Нужные по ТУ компоненты помещаются в экструдер по жестко регламентируемой рецептуре. В экструдере все элементы доводятся до кондиции. Там же гранулы роходят все стадии производственной подготовки для литья. В конечном счёте, в абсолютно любой из этих гранул все компаунды и присадки находятся в одинаковых соотношениях, что позволяет качественно и наиболее точно отливать различные детали, в том числе и бамперы для отечественных автомобилей. Затем пластиковый гранулят поступает в ОКК, где ему дают техническое заключение о пригодности для дальнейшего использования и отгрузке потребителю.

На автозаводах обычно хранится рассчитанный запас сырья. Силосы от 200 до 2000 литров прекрасно подходят для этих целей. Накануне применения гранулы дополнительно подсушивают, в целях минимизации брака. Сырьё изначально отсортировано по видам. К тому же, производство различных деталей осуществляется на отдельных установках. В производстве автодеталей используется около 35 составов пластиковых рецептур. В производственный цех, для отливки, сырье поступает по смонтированным трубопроводам, трубы подают гранулы в термоавтоматы, где гранулы под большим давлением формуются в необходимы автодетали. В термоустановке пластиковое сырьё разогревается (> 210°С), плавится и давлением заливается в заготовленный шаблон-форму. После охлаждения детали придают гладкие и четкие контуры, путем дополнительной обработке, в заключении ей придают товарный вид в окрасочном цеху. Для повышения адгезии поверхности деталь обжигают горелками. В дальнейшем наносят краску специального состава. Если же после проверки на качество покраски обнаружится дефект, то процедуру покраски повторяют.

Затем следуют многочисленные проверки на качество продукции, производятся тест на износ и прочность, долговечность покраски и на устойчивость к воздействию солнца. Сравнивают с эталоном. На прочность изделия проходят проверку на спецстендах. С помощью спецдатчиков деталь тестируется на прогиб и если не соответствует ТУ, то отправляется на утилизацию - повторный цикл, начиная с подготовки сырья.

Венцом всего процесса является установка бамперов на автомобиль, которые, практически исключают возможность появления царапин и потертостей. Такие бамперы очень износостойкие, имеют отличную защиту при ударных воздействиях, с лёгкостью переносят холода и жару. На них не действуют резкие колебания атмосферной температуры, осадки. Автовлюбители прекрасно понимают, тот факт, если бампер сломался -это результат сильнейшего удара, а именно воздействие той самой "прокладки между рулем и сиденьем" - человеческий фактор. А если по какой то нелепой случайности на бампере возникло микро повреждение то, такие мелочи можно поправить либо в гараже самостоятельно, либо в автомастерской - в сервисе.

Другие статьи
    посмотреть все >